Terug naar modelvliegen  Bouw van de SaBuRES-V1 deel 1 Contact

 

 

In tegenstelling tot eerdere verslagen van gebouwde modellen is het model SaBuRES en daarmee het verslag nog niet klaar. Ik post weer wat tekst en foto's als ik weer en stap verder ben. Er is geen haast, dus hou er rekening mee dat dit maanden gaat duren.


 

 

5 maart 2017

Bij de bouwmarkt de MDF bouwplank voor de vleugel op maat laten zagen uit 2 platen 122 x 64 cm, 12 mm dik. Nou ja, op maat op maat op maat? Het gooi en smijtwerk van de zaaghulp aldaar heeft niet geleid tot extra veel nauwkeurigheid ofzo. Gelukkig waren de belangrijke maten te groot uitgezaagd en is het MDF maar

12 mm dik. Dan kun je de boel nog redden met een goede schuurklos. Later bedacht ik me dat ik, net als het model, de zesdelige bouwplank ook wel had kunnen laten frezen. Inclusief alle gaten. Dan ben je echt nauwkeurig bezig. Maar zo gaat het natuurlijk ook.

 

Met een vijfvoudige knik bestaat de vleugel uit zes delen. Ik laat eerst maar het eindproduct zien voordat ik een warrig verhaal begin over bekisting en inslagmoeren. Hier een afbeelding van het verstelbare bouwbed.

 

 

 

 

Verstelbaar in de zin van: Ik kan de 5 hoeken nog eens aanpassen als ik dat zou willen. De lengten van de zes delen niet.

 

Wat hier aan vooraf ging is het volgende.

Toen de zes plankjes nog losse plankjes waren heb ik de bouwtekening er op gelegd. Deze tekening laten afdrukken kostte me 17,- Euro, maar dan heb je wel een tekening die ook echt 1:1 is zonder afwijkingen groter dan enkele tienden millimeter over een lengte van 1000 mm. Dat is belangrijk.

 

Op de afbeelding hieronder hopelijk net te zien is de positie van de gaten om de verstelbare bekisting straks vast te zetten. Deze gaten heb ik geboord. Daarna heb ik aan de onderkant de inslagmoeren M5 ingeperst.

 

 

 

Bekisting? Ja, verstelbare bekisting. Om de hoofdligger mee te maken. Korte uitleg:

Ik leg eerst enkele slierten koolroving doordrenkt met epoxy in de mal (bekisting). Dan het vulbalsa. Gevolgd door weer enkele doordrenkte rovings. Het geheel pers ik met 80 boutjes M5. Eenmaal uitgehard haal ik de ligger uit de bekisting. Zo krijg ik een hoofdligger die perfect op maat is. Om deze ligger trek ik dan een koolkous, waarna het geheel voor het uitharden weer terug gaat in de bekisting. Het kan zijn dat ik de bekisting dan bekleed heb met Abreisgewebe voor een betere hechting aan de ribben later. Moet ik nog zien. Met de volgende afbeelding een poging om de methode van de bekisting duidelijk(er) te maken.

 

 

 

De volgende twee afbeeldingen geven hopelijk nog meer duidelijkheid. Hier de onderkant van het bouwbed met de M5 inslagmoeren.

 

 

 

En hier de bovenkant, met uitsparing voor de stoorklepservo.

 

 

 

De volgende stap is het maken van de bekisting. Deze laat ik ook frezen. Net als de onderdelen van de SaBuRES. Dat kan nog wel enkele weken duren omdat de man schijnbaar druk bezet is.

 

8 april 2017

We zijn enkele weken verder. Op het gebied van freeswerk uitbesteden ben ik inmiddels ervarings-deskundige. Ik zal proberen het kort te houden en tips aan te geven voor lieden die ook van plan zijn om onderdelen te laten frezen.

 

In Aufwind, een tijdschrift voor modelzweefvliegers, adverteert heer Zembrod sinds enkele edities voor zijn Frässervice. Ik vind Aufwind een prettig tijdschrift en daarom plaats ik graag bestellingen bij de adverteerders.

 

Aanvankelijk reageerde hij vlot en gaf ongeveer antwoorden op mijn vragen. Vragen met betrekking tot de voorwaarden. Anders gezegd: Waar moet ik rekening mee houden met de indeling van de onderdelen. Zelf zou ik daar een handleiding voor schrijven en die verstrekken aan nieuwe klanten. Vragen telkens opnieuw beantwoorden is ook een mogelijkheid.

 

Soms bleef het echter weken stil waardoor ik herinneringen moest sturen. De opdracht die ik hem gegeven had betrof een ander project. Onder het mom van: Even oefenen. Ik wist niet wat ik kon verwachten en tegen welke prijs.

 

Na enkele eerdere toezeggingen ontving ik dan eindelijk een dikke envelop met de onderdelen.

Het freeswerk zag er goed uit, maar al snel zag ik dat 1 onderdeel niet goed gefreesd was. Met mijn 10 jaar CNC draai- frees- en las- en slijpachtergrond zag ik ook direct wat fout gegaan was: Verkeerde kant van de lijn gefreesd. Contour rondom precies 1,5 mm te klein en de sleufjes te breed.

 

 

Kan gebeuren. Hebben heer Zembrod en Buitendijk dan ook geen probleem van gemaakt. Excuses waren makkelijk te accepteren. Binnen een week lag een 2e envelop op de mat met het onderdeel correct gefreesd.

 

Omdat het toch 2 maanden duurde voordat ik de spullen in huis had heb ik voor het freeswerk van de SaBuRES contact opgenomen met RBCkits. Al jaren leverancier van freeswerk wist ik nog.

 

Het lastige is dan dat de voorwaarden voor de ene partij niet perse hetzelfde hoeven te zijn voor een andere partij. Ik heb daarom de dxf-files ter beoordeling opgestuurd. Mijn indeling bleek te veel hutje mutje.

 

 

 

Mijn redenering was: Als er een frees met een diameter van 1,5 mm tussendoor kan moet het kunnen. Om voor mij onduidelijke redenen moest er toch meer ruimte tussen. RBCkits bood aan dat voor mij te doen. Erg vriendelijk en als ze daar wat extra geld voor vragen vind ik dat ook prima. Daarbij liepen ze tegen dingetjes aan als openingen in ribben (wil je dat echt? Ja!) en de nerfrichting (moet dat niet 90 graden gedraait worden? Ja!). Prima en terechte vragen.

 

10 dagen na het eerste contact ontving ik een mail waarin werd aangegeven dat het project gefreesd was. De kosten inclusief verzenden bedroegen 125,- Euro. Een redelijk bedrag naar mijn mening. Er was alleen geen overleg aan voorafgegaan. Er heb er ook bewust niet naar gevraagd omdat het een uitprobeersel was.

Een bouwdoos van een gemiddelde RES kost 150,- tot 175,- Euro. En dat is seriewerk voor een frezer.

Bij dit project heb ik ook de bekisting van de hoofdligger mee laten frezen. Een eventuele volgende opdracht zal dus aanzienlijk lager uitpakken.

 

 

 

Na de "fotoshoot" heb ik elk onderdeel wat kritischer bekeken. En wat schetst mijn verbazing?

Ook hier een onderdeel waarvan de frees de verkeerde kant van de lijn heeft gekozen.

 

 

De sleufgaten waar de rode pijl naar wijst hadden dezelfde afmeting moeten hebben als de sleufgaten in de andere platen.

 

En er was nog een ander foutje ingeslopen. RBCkist heeft de ribben voor de linker en rechter vleugel gekopieerd in de veronderstelling dat ribben voor een linker en rechter vleugel altijd hetzelfde zijn. Dat is bij de SaBuRES echter niet het geval. Dat laat zich uitleggen aan de hand van de volgende afbeelding.

 

 

 

De positie van de gaatjes voor de gitaarsnaar ten behoeve van de stoorkleppen zorgen voor onderscheid tussen links en rechts. Gaat om 6 ribben van balsa. De binnenste 2 zijn van 3 mm triplex en hebben dezelfde afmeting. Dat zijn deze:

 

 

 

Hierover heb ik contact opgenomen met RBCkits. Laat ik het zo zeggen: Zelf zou ik anders gereageerd hebben. Belangrijk is dat de fout redelijk snel gecorrigeerd is en ik kan starten met de daadwerkelijke bouw.

 

Bij het uitdrukken (snijden) van de onderdelen realiseerde ik me plotseling dat het nu nog een kwestie is van onderdelen positioneren en lijmen. Misschien komt er nu wat vaart in.

 

Aandachtspuntjes voor het uitbesteden van freeswerk:

1) Voor balsa: Spreek over gewichten per plank i.p.v. zacht-middel-hard. Bij twijfel zelf aanleveren.

2) Voor triplex: Hou rekening met een plustolerantie van 10% op de plaatdikte. Ook bij het ontwerp.

3) Voor alle materiaal: Spreek duidelijk af welke materiaalafmetingen gebruikt kunnen worden.

4) Leg de freesdiameter vast.

5) Overleg over de indeling.

6) In geval van moeilijk zichtbaar verschil tussen L en R: Communiceren!

7) De frezer kan 2 plankjes of platen op elkaar leggen in geval van dezelfde onderdelen (ribben L en R).

8) Maak afspraken over levertijd, kosten en verzendkosten.

 

 

 

 

Terug naar modelvliegen